Kare kaynaklı çelik boruların üretim süreci genellikle aşağıdaki ana adımları içerir ve özel süreç, üretim ekipmanına ve ürün özelliklerine bağlı olarak ayarlanabilir:

1. Hammadde Hazırlığı
Çelik şerit seçimi: Hammadde olarak sıcak haddelenmiş veya soğuk haddelenmiş çelik şerit kullanın ve ürün özelliklerine (duvar kalınlığı, boyut gibi) göre uygun çelik şerit malzemesini (karbon çeliği, alaşımlı çelik vb.) seçin.
Rulo açma ve düzeltme: Rulo halindeki çelik şeridi, rulo açma makinesinden geçirin ve düzeltme makinesini kullanarak çelik şeridin dalga şeklini veya bükülmesini ortadan kaldırın ve yüzeyin düzgünlüğünü sağlayın.

2. Şekillendirme
Ön bükme ve kaba şekillendirme: Çelik şerit, ön dikdörtgen bir profil oluşturmak için birden fazla silindir seti tarafından kademeli olarak bükülür. Malzemenin sertleşmesini önlemek için genellikle "soğuk bükme şekillendirme" teknolojisi kullanılır.
Hassas şekillendirme: Kare çelik borunun boyutsal doğruluğunu (örneğin kenar uzunluğu, dikeylik) sağlamak için şekli daha da ayarlamak amacıyla hassas kalıplar kullanın.

3. Kaynak
Yüksek frekanslı direnç kaynağı (ERW):
Oluşturulan çelik şeridin kenarlarını hizalayın ve çelik şeridin kenarlarını yüksek frekanslı akımla erimiş hale gelene kadar ısıtın.
Kenarları birleştirmek için baskı uygulayarak sürekli bir kaynak oluşturun.
Tozaltı Ark Kaynağı (SAW):
Büyük çaplı veya kalın cidarlı çelik borulara uygulanan bu yöntemde kaynak bölgesinde akı kaplanarak, kaynak teli ve taban malzemesi ark tarafından eritilerek kaynak oluşturulur.

4. Kaynak İşleme
Çapak alma: Kaynak dikişinin iç ve dış yüzeylerindeki çapakları gidermek için freze veya taşlama diski kullanın ve pürüzsüz bir yüzey elde edin.
Kaynak kusuru tespiti: Kaynaktaki iç kusurları (gözenekler ve füzyon eksikliği gibi) tespit etmek için ultrason veya X-ışını kullanın.

5. Boyutlandırma ve Düzeltme
Boyutlandırma makinesi: Çelik borunun kenar uzunluğunun ve yuvarlaklığının standartlara uygun olmasını sağlamak için haddeleme yoluyla boyut doğruluğunu ayarlar.
Düzeltme makinesi: Çelik borunun şekillendirme veya kaynak işlemi sırasında bükülme deformasyonunu ortadan kaldırır.

6. Soğutma ve Kesme
Soğutma: Çelik borunun termal deformasyonunu önlemek için su soğutma veya hava soğutma kullanın.
Kesme: Sürekli çelik boruyu gerekli uzunlukta (örneğin 6 metre, 12 metre) kesmek için uçan testere veya dairesel testere kullanın.

7. Yüzey İşlemleri
Turşulama/fosfatlama: Sonraki işlemlere hazırlık amacıyla yüzeydeki oksit tabakasını ve kirleri temizleme.
Galvanizleme veya boyama: Çelik boruların korozyon direncini sıcak daldırma galvanizleme veya pas önleyici boya püskürtme yoluyla artırın.

8. Kalite Kontrolü
Boyut ölçümü: Kenar uzunluğu, duvar kalınlığı, uzunluk vb. parametreleri kontrol edin.
Mekanik özellik testleri: Malzemenin mukavemetini ve tokluğunu doğrulamak için çekme testi, darbe testi vb.
Görünüm denetimi: Yüzey kusurlarını (çizikler, ezikler gibi) görsel olarak veya otomatik ekipmanlarla tespit etmek.

9. Paketleme ve Depolama
Paketleme: Müşteri ihtiyaçlarına göre paketlemede paketleme, etiketleme veya nem geçirmez malzemeler kullanma.
Depolama: Ağır basınç veya nemli ortamdan kaynaklanan deformasyon veya paslanmayı önlemek için kategorilere ayırın.